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【ﾜｯﾁｮｲ、IPあり】検証家大先生による研ぎ・研磨研究スレ
- 1 ：2016/10/13 〜 最終レス ：2019/10/06
- 批判、荒らしに負けず頑張りましょう！
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- 2 ：
- 138 名前：検証家[sage] 投稿日：2016/10/15(土) 02:22:57.40 ID:WpjTOngv [1/4]
↑ 何屋か分からないほうがミステリアスでいいのでは？
チッコイの専門につくっている。簡単にいうと半導体関連〜医療部品まで多岐に亘る。
バリの許容値はサブミクロンの世界で生きている。当然刃物は売ってない領域なので自作する。んで砥ぎもやるってこと。
余談で申し訳ないが、本日ピコ秒レーザーが入った。砥ぎの話に強引に結びつけると
ダイヤモンド焼結体（PCD=ダイヤ粉末を固めたモノ）の工具は現在このレーザーで行っている例が多い。
非常にシャープなエッジが形成でき、研削よりも自在な形状に仕上がる。これを応用し微小域での刃付けができるのではと思っている。
光を当てるだけで溶解でなく蒸発するレベルの加工は人類の歴史にない経験で、砥ぎの域を超えた除去加工ができる。
ダイヤ原石は意外に安く、一粒\200ぐらいで買ってある。これに刃付けすれば面白い工具ができそうだ。
本スレの、擦って減らすという砥ぎの概念からは外れるが、光を当てるだけで包丁やハサミの刃付けができるのも興味深いはず。
139 名前：検証家[sage] 投稿日：2016/10/15(土) 03:04:52.03 ID:WpjTOngv [2/4]
理想の包丁とはミクロのパン切り刃が一つの解ではと思っている。
具体的には5μピッチでWWWWWWWWWWWこういう波刃にすれば食材はノコギリ理論が効くのではと考える。
しかしながら研ぐ方法がない。ピコ秒レーザーは光を数ミクロンまで絞れるのでRるのではと期待している。
天然砥は様々な種類の粒子と粒度が混在し、図らずもWWWWWに近い形状に砥ぎ上がったとき人造砥にはない
切れ味になっているのではと推測する。
もう一つの付加加工はマイクロディンプルが付けられること。小刃以外の近傍にΦ10μほどのディンプルを多数作れば
潤滑効果を生み、結果として切っている最中の摩擦が減り見かけ上の切れ味向上に繋がるのではと思う。
あとは理容ハサミのギザ付けにも使える。理容ハサミは髪の逃げを防ぐため「できるだけ粗く鋭利に」というワケワカラン刃付けがいいようだ。
これも通常の砥ぎでは不可能で近似させているに過ぎない。
こういうことはネットで書くべきではなくノウハウとして温存すべきだが背景が分からないと妄想と呼ばれるので。
143 名前：検証家[sage] 投稿日：2016/10/15(土) 13:55:30.06 ID:WpjTOngv [3/4]
↑ パンではないが、プラスチックを切るとき刃にヒーターを付け130度に加熱して切る装置を作ったことがある。
切断面が溶解する温度ではないがよく切れた。（チューブ状の薄いもの専用）
130度といっても刃が薄いため即座にワークに熱を奪われ、さらに短時間（0．2秒ほど）の接触なので
ワークが軟化する時間はなく、刃の側面の摩擦抵抗が小さくなったのが奏功したと思っている。
以前にも書いたが、超音波の刃物でケーキを切るのは、側面のクリームが軟化液化し微振動と相乗して
摩擦がほぼゼロになるから切れる。
パン生地は弾性体なので超音波の振幅に同期して動き、相対的な動きはあまりないため刃の側面の摩擦低減が寄与している。
実際に超音波カッターでスポンジ状のものを切ってもほとんど切れ味に差がない。
152 名前：検証家[sage] 投稿日：2016/10/15(土) 20:58:38.57 ID:WpjTOngv [4/4]
↑ >118のライカを見せてくれ、のリクエストに応えたからライカ顕微鏡群をUPしただけ。
その左側には自作の自動機群がある。（しかし秘密保持契約上公開できない）
同じフロアにはMCや旋盤、ワイヤー放電など様々な機械がある。これは公開できるが普通の機械だ。
全くの余談だが、平面研削盤、40トンプレス トグロック（リベットレスのカシメ機） 彫刻機 三方シール型包装機（イシダ製）
パナMIG溶接（実働時間1W）など処分する。欲しい人にはダタでやる。業態が変わり不要になった。
- 3 ：
- じゃせっかく専用スレを立ててもらったのだからそちらにUPしよう。
https://srv20.bitsend.jp/download/3a94edbb3315a5020b9aaf6f111b9f93.html
これは内径20μのパイプで周囲は接着剤で囲ってある。バリなく研磨するのが難しく突き出し量は50μしかない。
しかも耐熱を要求されエポキシではダメである優れた接着剤に出会い実現した。（フィラー入りはフィラー自身が大きすぎてNG）
内面に若干バリが見えるが、これは気体が通るものなのでOK バリに見える部分は金（Au）層で0．3μある。
金は軟らかく溶解もしないためこの層が邪魔をしてキレイな研削ができない。
これは実体顕微鏡下で研削するので、手作業に近くとりわけ機械と呼べるものは使わない（マイクログラインダー的な工具のみ）
内部にゴミが詰まったら超音波洗浄で出せばいいが、周囲の接着剤も溶かしてしまう。やはり溶剤系の液でないと
ゴミを溶解させて出す洗浄効果はなかった。 つまりゴミを入れずに研削するワザがいる。
端面の最終仕上げの粒度は#15Kで#8Kだと粗さが見える。
これにゴミを詰まらせてしまった。押し出すためタングステン線15μの先を少しテーパーにしてピンセットで摘まんで挿入した
内径20μに先10μを挿入するのは難しい。なぜなら端面に線がぶつかると即座に曲がってしまい、内面エッジも崩れる。
刃物とは違うが、精密な研削（研磨）という分野では共通項があるし、粒度と研磨面との関係も分かる。
- 4 ：
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- 5 ：
- ライカM205Cのモニター画像を見せよとのリクエストがあったが
次第に質問者の意図が分かってきた。接眼レンズにデジカメを当てるより、ライカ本来の光路を使った
モニター画像の方が鮮明ではないかと思っているようだ。
何度も書いたが動画を優先したので鮮明ではない。詳しく書くと30万画素CMOS（ディノライト）に付属するビューワが秀逸で
線や四角や丸が描画できる。これで引いた線を目印に加工をする。
つまり動画の応答性とライン描画を\8000で得られるため当社の標準イメージャになっている。10個ほどそれを使っている。づつく
- 6 ：
- ライカのモニター用光路は、接眼視野とモニター視野が一致せず、そのままではモニターの方が狭い。
それを一致させる補正するレンズがあるが不要なので狭いまま観ている。
5台のライカがあるが、メインの1台だけは光軸補正装置を付けた。実体顕微鏡は左右の目で一点を観るので
逆三角形の光路となる。つまり小さなサイコロを上から観ると右目は右壁が見えることになる。
モニター用光路は右目から得ており測定するときは斜めから観れば誤差がでるので、真直に光路を補正する装置を作動させる。
（それを使うと左目は半分視野が隠れる）
こうして測定時は光軸を真直にしてモニターへ映し出している。既に書いたがモニター上の方がデジカメ接写より映りが悪い。
しかしモニター上にテンプレートを置いてそれを目処に加工したり測定したり、画質以外の部分で有効に活用している。
なので世界最高レベルの実体顕微鏡の映りがその程度かと言われても、他を優先しているのだからしょうがない。
どの光路を通っても高倍率は深度が浅く周囲はボケる。テレセントリックという特殊なレンズがあるがそれでもボケる。
{テレセンは専門的になるので略）
それでも観たいのならUPする。
- 7 ：
- メインのライカM205Cは自作のXYテーブルの上に乗っている。
X軸には分解能1μのリニアスケールが取り付けてある。（パルスモーターも付けてありNC的な動作もする）
例えば一辺が30μのサイコロを測りたいときは、それをモニターに映し、モニター上に引いた縦線に右エッジを合わせて
そのままX軸を移動させ左エッジで止め、値を読めばいい。
或いはシャープペンシルのような段付きの部品の先だけを10μになるまで加工したいとき
既知の10μ線をモニターで映し、それに合わせて○か□を描く。
その図形に合うまで研削すればいい。つまり顕微鏡自体の絶対精度は不要なのだ。比較参照することで±1μの精度で仕上がる。
Φ5μは持っているので、それを映しその5分の1になるように加工すればほぼΦ1μになる。
分解能が低くても画像が粗くても、比較法ならそれなりにある程度は推定できる。天体をボケた画像から推定するのに似ている。
なお接眼レンズには十字線（レチクル）があり、その線を基準にX軸を移動することで簡易的に寸法が測れる。
- 8 ：
- せっかく作ってもらった専スレだから活用させてもらう。日本のモノづくりの一端を紹介できればと思う。
本日もスゴイ話が来た。詳細は書けないがNASA絡みの話とだけ言っておく。要は宇宙に飛ばすキーパーツの一つ、
これも実現できるのは日本では私だけ。米でもたぶん無理だろう。だから私に話しが来た。
価格も1つ\数百万らしいが先端技能を駆使できるのが面白い。
詳細が書けないため消化不良で申し訳ないが、随想的に書こうと思う。
（たぶん国の関係者は2ちゃんは見てない。書いてもまずバレないが安全策をとる 顧客は国立○○○）
- 9 ：
- 私の守備範囲は広いが、その中に微細パイプのフレア加工がある。外径0．45の細いパイプの先をトランペットのように拡げる。
普通はそこまで拡げなくても済むが、何かの事情で完全に端面が90度になるまで開く必要があるらしい。
これも米で解決できず日本へ来た話だが日本のパイプ業者各社が無理と断った難案件である。
3度の試作でOKが出て来週から量産に入る。これと砥ぎとどう関係あるかというと、内径が0．25しかないので
その金型が他で作れない。塑性変形させる方法も分からない。その型を研削で数種類作って成功したのだが
やはりライカが活躍した。これも加工法は書けないが当初の目論見から全く違う方法になった。
これで内径50μのパイプでもフレア加工ができるノウハウが得られた。この領域は想像が付かないだろう。
（普通のプレス法でやると拡大率が大きいため外周に割れが生じる しかも保持する方法がなく座屈する）
これはUPできる鴨しれない。顧客は日本で言うなら島津製作所のような検査機器屋（3万人の企業）
- 10 ：
- 昨日の砥ぎ。
厚さ100μの銅板にΦ45μの孔を貫通させる必要がありドリルを自作した。
Φ3の太い超硬の先をΦ45μ（48μの既知材と比較）にまで研削。（毎度のことだがライカ下で研削加工）
バックテーパーは付けなかった。
先はツイストドリルのようにネジる必要はなく、将棋の駒タイプで充分だ。これなら研ぎやすく練習すればダレでもできる。
5分ぐらいでできた。研削はダイヤモンドフィルム4KのみでOK これを短冊状にハサミで切ってヤスリがけの要領で超硬に当てる。
一回のストロークで0．3μぐらい減るので数十回往復すれば刃先に仕上がる。
コツは短冊状にに切って「弾性変形」で過加重を逃がすこと。剛体のヤスリでは折れてしまう。
仕様 母材はΦ3ミリ超硬 ドリル部約Φ45μ〜50μ 長さは300μぐらい 明けた回転数300RPMと低速 明けたのもライカ下で。
慣れるとΦ30μぐらいはすぐ終わる。Φ1μともなると別な研削方法を採るがそれは秘密。
- 11 ：
- さて、倍率とNA、焦点深度の関係も知らない癖に
ピンボケ画像だとか言ってたポンコツ君は
いつになったらこっちのスレに来るのやら。
あっちのスレで煽ってないでさっさとこっちに来ないと
荒らしだと自認するようなもんだぞｗ
>>検証家
特殊すぎて理解できる人間が少ないから荒れる原因になるから、
もうちょい身近な話題にした方が良い。
例えばジャンクHDDを開けてプラッタにラッピングフィルムを貼って
電源挿して研ぎ器にすれば簡単に高精度な刃が付きそう、とかさ。
- 12 ：
- 先日TV放送で月光ドリルが医療用（特に歯科医用）ドリルの開発と言うのを
放映していたけど、検証家さんなら簡単に作れそうですね。
- 13 ：
- 能登半島から
医療用ドリルはセンスが惡い 食い付きとバリの抑制と低いスラストを
同時に得るには横から見たとき稜線が曲線であること シンニングは点にすること
などが必要 あの放映を観て作る方も要望側の医師も分かってないなと。
切削熱を抑えるには可変の逃げ角が効くが、切削の原理原則を作り手が理解していない
いずれこの分野も手掛けることになるだろう
- 14 ：
- 能登の旅から帰宅 タブレットでは書く気になれずROMっていた。
ドリル孔明けの発熱について考察してみよう。
そもそも切削熱とはなにか。旋削の場合は刃物とワークの摩擦熱よりキリコの圧縮変形熱が大きい。
つまり熱の大部分はキリコが持ち去っている。だからキリコは熱いが母材はさほど熱くない。
ドリルは旋削（バイト）と多少違う。中心点は切削速度がゼロになり、キリコはドリルからすぐに開放されず
孔とドリルの間に絡まったり巻き込み滞留時間が長い。
医療用のドリルは被削材は骨なのでカール状のキリコにはならない。その替わり孔の壁面にキリコが付きそれを擦りながら
明けるためドリルと骨に擦過熱が生じる。
ならば自ずと答えがでる。バックテーパーを大きくすることだ。例えば刃の呼び径が3ミリなら刃部以外は2．7ミリの段付きにする。
もう一つは可変逃げ角にする。切れ味を良くしようとするなら逃げ角を大きくし刃以外は当たらないほうがいい。
ところがコレでは抜けたとき刃が吸い込まれ骨も欠け意図せぬ挙動で事故になる。んでその抑制のため肩部になるにつれて
逃げ角を控える。つまり逃げ角を徐変させる。
他にも様々な要素はあるが、テキストでは表現できないので省略する。意外な解決策としてドリル先を敢えて偏芯させることもある。
呼び径よりも大きめの孔が明くことになるが、ドリルの側面で擦りにくく擦過熱が抑えられる。安直だがそういう方法もある。
これらの形状は自動工具研削盤ではプログラミングができない。チゼルを点にするには極薄ディスク状の砥石が要るが
形状維持に手間がかかり採用されない。かくして使いやすいドリルが世に出てこない。
因みに究極のドリル研削盤は設計済みだが作るヒマがない。
- 15 ：
- >431 : 名前なカッター(ノ∀｀)2016/11/07(月) 14:02:23.73 ID:FSa0yuUN
>このような誰でも理屈抜きでミクロで精緻な様子を観察できれば良いんだけどね
>自分の語っている加工内容が全く伝えられない状況で
>いったいコイツは何抜かしているんだ？と思うのが普通でしょ
>本当は赤の他人が作っている物だから全然詳細な画像が出せないんじゃないの？
https://youtu.be/8EtmuP9Q2CM
https://youtu.be/W-w3H6-AwiU
このカキコに答えよう
2番目の動画はパイプを斜めにカットしたもので太い。
動画の22秒で止めてみてほしい。切断面の近くに白い毛のようなゴミが映っている。
これが約10μである。なぜ分かるかというと普段から繊維ゴミは顕微鏡下で観ており感覚的に分かる。
私の作ったレーザーノズルの内径が10μで、この白い毛とほぼ同じである。
つまり全く大きさが違うのだ。このパイプはたぶん外径0．8ミリぐらいある。800μだ。
こんな太いパイプなら一見キレイなボケのない画像は撮れる。10μを高倍率の160倍で撮ると
周囲はボケ、鮮明度もあまりないのが実態である。
参考までに書くと、注射針やパイプの内面は動画のとおりシワがあり平滑ではない。これは製法からくるもので
ダイスで絞りながら縮径させるため宿命みたいなものだ。詳しく書くとマンドレルという芯金を通して平滑化を図るのだが
細くなるとそれが不可能になる。
内径10μの鏡面テーパーがいかに大変なことか理解してもらえたか菜。
専門家に聞いてみれば分かる。50μぐらいならナントカなるが10μ ましてや3μ内径ともなると
作れる人も作ろうと挑戦する人もいない。だから想像できない領域をやっていると言っている。
- 16 ：
- シロート向けに（言葉が悪ければ分野違いの初心者）10μとはどんなレベルか説明する。
髪の毛が約Φ100μ（80〜120μ） プリント用紙、お札の厚みが100μ
アルミホイルが11μ（薄手10μ 厚手25μ）
昆虫の足の産毛が根本3μ 先が1μ
マジックインキの塗膜が1μ
金箔が0．1μ
だいたいこんな感じだ。10μを体感したければアルミホイルの断面を見るといい。できたら顕微鏡100〜200倍で斜めから
撮ってみる。まるで深度がとれずボケるのが分かるはずだ。
スレチなので詳細を書かなかったが、レーザーノズルは射出先がΦ10μだが、ストレート部分も約10μある。
つまり単純なテーパーでなく先だけへの字になっている。これは製法上その方が10μを保証しやすいからである。
（への字といってもホンの僅かな角度で言わなければ分からないレベル）
- 17 ：
- 本当に疑問があっての質問なら真摯に答えるが、単にケチを付けたいだけなら断る。
後者なら今後どんな画像を出そうが、フォトショップで加工しただろうとか、単位などいくらでもゴマかせるとか
無為な応酬に終始する。私もそれほどヒマではない。
しかしながら想像できない領域をやっているので、普通の人は疑うだろうとは理解できる。
多数の軟案件をこなしているが、できた後に談話すると「実はできないだろうと疑ってました。ホントにできました寝」
と言われることが多い。
それを経た人は依頼時に「できることは分かってます あとは納期です」とトーンが変わってくる。
（依頼は殺到しているので、ナニを犠牲にするかということ）
最近はボキャブラリーが少なくなったのか、サンプルを見せて「スゴイ」しか言わない人が多い。
米の展示会でも「ワンダフル」を連発されたと聞いて外人もボキャブラリーは同じか？ などと思った。
先日は某国からの来客（日本人2名）が来社し、サンプルとSEMを見せた。実はフェムトレーザーもその会社は売っており
高いフェムトは買えずピコにした経緯があり、ピコも見たいとのことで来日ついでに来社した。
何度「スゴイ」を連発されたか分からないが、逆にスゴイと評せない人は理解できていないということで指標にもできる。
砥ぎスレでいうなら10μの実態を分かってないからスゴさも理解できない。微細な鏡面孔に挑戦したことのある人なら
言葉も出ないはずだ。（実際50μなら作れるだろうと思われる人にコレを見せたことがある
無言でじっと見て スゴイデス）
このレーザーノズルを6月の某展示会へ貸し出したところ、X線関連の人が「コレを探していました。サンプルを貸してくれませんか」と。
しかし又貸しするワケにいかず断ったそうだが、見る人が見れば喉から手が出るほど欲しい集光ノズルなのだ。
私が実際に作り評価も聞いているのでいくらでも書ける。このテーパー角度と直線度でスッタモンダした経緯なども面白いが端折る。
ホントに作った者しか書けないエピソードはたくさんある。
- 18 ：
- たまたまスレの流れで、レーザーノズルを披露することになったが、コレは守備範囲のホンの一部で
100種ぐらいの一つの分野に過ぎない。
研削 塑性加工 板金 ラッピング 旋削 MC 放電 溶接（マイクロTIG） レーザー 画像認識 VBA 自動機
超微細プレス抜き型 TTL やらないのは化学系と建設ぐらいのもので何でも屋である。
光学機器も自作する 刃物鍛造はやらないが1200度までの炉は持っている。光輝熱処理もやる。
ただ専門的に冶金を習ってはいないのでつまみ食い知識だ。
研磨経験は包丁系なら数千本（1日数回研いでいた） 研磨機は自作も含め数台ある
砥石も自作する。マグネシア系〜熱硬化性レジン系 UV光硬化型 （ビトリファイドはやらない）
砥粒もWA GC ダイヤなど粗〜#10万まで 意外にCBNとは縁がない
こういう雑学を駆使して難題に挑んでいる。これを大きく後押しするのがライカM205Cである。
もし80倍の普通の実体顕微鏡なら進化が遅かったか止まっていた。
8〜80倍のズーム実体顕微鏡が\10万 8〜160倍のライカで\120万
たった80倍から160倍の2倍差に100万以上投資していいのか悩んだが、コレ以外になかった。
ライカの回し者ではないが、日立のSEMを作っているメンバーが採用しているのが同じライカM205Cである。
つまり観察の専門家が選んだ名器でもある。カールツカイスの人と話したときも「あれは名器ですよ」と
ライバルを褒めた。それほどの名器を駆使しているのだからウデも上がる。
- 19 ：
- 誤記 カールツカイス→ツアイス
ツアイスの悪口ではないが、実体顕微鏡下で加工するのには向いていなかった。
他の医療機器（手術用）を得意とし棲み分けができているようだ。
どの顕微鏡を使おうが刃先Rは確認できない。これは光学的分解能の上限から決まり約0．2μぐらいしか見えない。
刃先Rが0．2μというと「良く切れる」レベルであるが、砥ぎスレはその上のメカニズムを追求するDeepな人も多いので
実体顕微鏡でも生物顕微鏡でも無理である。かろうじて高級な金属顕微鏡なら見える鴨しれない。
実体顕微鏡は買って損はない。なぜなら耐用年数は100年以上あるから。
8〜80倍のズーム型がお奨めで約10万 仮に30年使うなら1日約9円にしかならない。
それで刃物ライフが充実するなら買いだと思う。刃先Rは測ることはできないが、それ以外はキレイに見える。
砥ぎのまずさもカエリも反省点が分かる。（照明はケチらないこと 自作してもOK LEDが安いので簡単）
砥ぎに使い道がないのが生物顕微鏡と金属顕微鏡 これはWD（ワークディスタンス レンズ下面から対象物までの距離）
が短く深度が浅いからである。更に逆像なので合わせずらい。
砥ぎにはWDが長く正立像の実体顕微鏡がいい 低予算ならモノタロウの\2万 お奨めはレイマーのズーム型\10万
- 20 ：
- 昨日とある企業の社内展示会でフェムトレーザー加工見せてもらったけど凄いね
ああいった機械が必要な分野があるってのが面白い
- 21 ：
- ↑ フェムトレーザーやピコレーザーは非熱加工になる。アブレーション域は約20ピコ秒以下の超短パルスで発現し
母材に熱が伝わる前に蒸発する（一般的な説明 詳しくはチト違う）
私見ではレーザーは第三の革新期に来たと思っている。第一はCO2レーザーでの板金用途
第二にファイバーレーザーの出現 第三に超短パルスレーザーの低価格化=ピコ以下
実はあまり公開したくないのだがレーザーノズルはΦ10μを作ったのは既述どおりだがこれを3μまで作るとどうなるか。
大変な革新なのだ。つまりレンズが要らないのである。
レーザー発振器の出口では2Φとか大きな光軸だが、それを10μとかまで絞るのに普通はレンズを使っている。
内面がテーパーで鏡面ならレーザーや太陽光でさえ絞れることになる。
コヒーレンスなレーザーなら単玉レンズでも絞れるが太陽などの多波長のスペクトル光でも絞れることになる。
ということは1Kwのハロゲン球をレンズで粗く絞り、レーザーノズルを通しΦ5μまで集光させれば
超安価な光加工機が出来上がる。これは理論的には誰でも気づくが、そのノズルを作れなかった。
こんなとこで書くべきではないが、そのレーザーノズルの派生形も考えている。
この案は一部の人たちには公開した。革命と評した人もいた。理解できないスレ住民は未だに嘘とかパクリ画像とか低次元な
話をしているが、リアルのレーザー関連ではこのノズルをどう活かすかのDeepな議論になっている。
太陽光をΦ200ミリのレンズで絞りレーザーノズルでそれをΦ5μまで絞ったらエネルギー密度はとてつもなく高くなる。
ノズルは中空なので酸素でも不活性ガスでも流すこともできる。
（ガラスやプラ製光ファイバーは特定の波長しか通さないが、中空なら全域が通る これも大きな利点）
- 22 ：
- >>21
一番デカイ光学素子でも200mm程度のレンズで済むなら
後はそのレーザーノズルさえあれば
クッソお手軽に手動ガイドで板金用の太陽光レーザーカッターとか
衝撃焼入れ用加熱装置、スポット溶接装置とか出来たりする？
陽の下なら電気要らず(NC部分とかは除くとしても)、ってんなら相当な大革命だよね。
顕微鏡の対物レンズでもそこまで絞れないしね。
ってか近接場光顕微鏡の微細中空開口チップの内径が
10〜500nmぐらいらしいから、そっちを流用して
内部に銀コーティングした方が早い気がしなくもないけど。
- 23 ：
- そのチップは知らなかったけど、微細径になるとコーティングができない。スパッタリングにしても内部にまでは無理なはず。
液体は入らず入っても流動しないのでめっき法でも無理ではないのか菜。
実際内径Φ30μぐらいの打診をめっき屋にしたことがあったが無理と言われた。液が入っていかないと。
実は↑でもチト書いたが、レーザーチップの派生形で金属3Dプリンター（AMと記すのが正しい）
の微細大量部品を作る案がある。
もち詳細は書けないが、スペックは同時10万個製作可能 造形域は0．3ミリX0．3ミリMAX。
一度に10万個緻密に巣なしでできる。造形速度は遅いが、一度に10万個なので1日かかっても問題なし。
金属AMは欧州が進んでいるが、日本も含めこれから大きく進展する。しかし粉体をレーザーや電子線で溶融凝固させている限り
微細域は粗く実用にならない。そこである方法で緻密で巣も熱応力もない方法を考案した。
これは特許が絡むと面倒なので秘密裏に研究開発したい。
（特許を出しても維持管理する余力がない 中韓に朴られてオワリ）
FDMと一括露光タイプのAMを持っているが、忙しすぎて開店休業状態。
（今でも米へ送るための部品がうまくいかず、徹夜覚悟で製作中 2ちゃんなんかやるから更に遅れる）
- 24 ：
- >>23
ガラス製チップだから銀鏡反応なら、と思ったけど
表面張力が邪魔して液体が入らないか。確かにあり得る。
界面活性剤でどれだけ表面張力を下げられるか、とか絡んできそうだね。
チップ先端にバキュームかけてスパッタリングならどうだろうか。
プラスチックの3Dプリンターって短繊維入れたらもうちょっと靭性を
確保出来るんじゃねーかな、とか思ったりはするけどAMは分からんね。
原理的に出発原料粉末より微細には出来ない。粒成長しちゃうだろうしね。
刃物用としてはSPS焼結バインダレス超硬が今のところ最良じゃね？
- 25 ：
- バインダレス超硬はナイフ系刃物には最適だと思っている。（切削系は別）
実はΦ1μのドリルの素材はバインダが難点で、適材を探していたところバインダレスを発見してこれならできると。
もし超硬でダメならHSSで明けようかなと思ったこともある。
たしかバインダレスは北海道の会社が開発したとか聞いている。
超微粒子超硬でナイフ系刃物を作ったことがあったが、これより大きな粒の方が評価が高かった。
一見粒子が小さい方が鋭利な刃がつくような気がするが、一概にそうとは言えなくバインダの比率だったり他の要因も大きい。
AMは昔はRP（ラピッドプロトタイピング）と言ったが、近年AMに統一された。
30年ほど前、ある会合にRPのサンプルを持参し「この時代がやってくる」と力説したことがあった。認知まで30年かかった。
またIotの時代に入ったが、私はNA（ネット・アクチュエーション）なる用語を雑誌で提唱したことがあったが全く浸透する気配もなく消えた。
WIN95の時代にあらゆるモノが繋がる時代が来ると言ったが理解されなかった。2，30年先を言うと変人28号になる。
- 26 ：
- 調べたら3Dプリンターでカーボンファイバー入りのやつあるのな。
カーボンじゃ高いから綿とかの安い繊維じゃいかんのか、という気にはなる。
大きい粒の方が良い刃が付く、ってのは粒が
ある程度大きくないと脱落するのかもしれんね。
微粒粉末ハイスが研ぎやすい理由と同じことで。
(硬さというより結合力の差で研げるんじゃないか、と思ってる。)
それかマイクロエッジとして作用しない・形成し得ないか。
バインダレス超硬に超硬をPVDコーティングして研磨したら
本体の靭性はそのままで、刃先を滑らかに出来るんじゃないか、とか何とか。
TiNとかのコーテッド超硬だと、親和性の問題でコバルトの上に
コーティングが密着し辛いから、バインダレスにコーティングするのが一番良い気がする。
ただ平滑にならないから、さらに超硬PVD＋研磨をすれば膜の密着強度は上がるんじゃね、
とか思ったりはするけど、コストかかり過ぎだなｗ
- 27 ：
- TiNコートの功罪について。
切削用は超硬無垢より耐熱性や耐欠損性ほかの要因でコートするが、包丁系はどうなのだろうか。
http://detail.chiebukuro.yahoo.co.jp/qa/question_detail/q14106701649
の刃物屋の見解は
>刃先までコーティングするとせっかく鋭利に研いだ刃先が丸くなり、切れ味が落ちてしまいます。
>・・・・・・略・・・結論として、チタンコーティングは見た目のまやかしに近いでしょう。
とある。ほぼ同じ見解ではある。
コートの良い点は材料との滑り性が高いこと。包丁は材料を左右に押し分けて切るため、その分力の占める割合が意外に高い。
ゴム板を切るときはドライよりウエットがよく切れる。（だから雨天時はパンクが多いと聞いたことがある）
つまり材料との滑りがよくなると切れ味が上がる。ということは刃先R以外の要素が効くということだ。
このくらいは既知だが初心者も本スレを覗くかもしれないのでコートのアウトラインはそういうこと。
では滑り性が効くのなら摩擦係数の低いDLCならどうなのか。つづく
- 28 ：
- 以下の「高性能刃物技術に関する研究」が見つかった。
http://www2.iri.pref.niigata.jp/test_IriRep.nsf/856a8973b1ef4d0d4925747900823abc/eaa1be4f1dec011e49256e4700096592/$FILE/%E5%AE%9F%E7%94%A8%EF%BC%93%EF%BC%8D%E9%AB%98%E6%80%A7%E8%83%BD%E5%88%83%E7%89%A9.pdf
これはほぼ予想通りの見解だが、試験機が紙を切ってその枚数で切れ味の評価をしているのが気になる。
再現性からは適しているのだが、包丁は切り分け分力やウエットでの滑り性など諸要素の総合で切れ味を決めているので
その試験機では一部の要素の評価しか出てこない。
官能的な試験はあまりなく、あったとすれば定量化しにくい表現となり工業的手法から離れる。
たぶんどこかに（包丁メーカーの独自の試験機とか）に実際の野菜や肉を摸した材料を使う試験方法があるのかもしれない。
かつて私は刃先までDLCコートさせそれを再研磨して超長寿命の刃物を作ろうとした。当時はフィンランドでしか
コートできず検討しているうちに日本でも一般化し、鋼用の再研磨装置が良く働いてくれたせいでDLCを試す切っ掛けを失った。
その頃からコート膜自体を研磨して見かけ上そのコート材でできた包丁を再現しようとしていた。
これはとても難しくコート厚みが1μだと0．5μぐらいまでが研磨で減らせる限界で、それを越えると地肌がでてきて無意味になる。
しかもトライは一回のみで、リスクの割に益は少ないためやる人がいない。
（ついでに書くとDLC膜は刃先に均等に付かず、刃先だけ厚くつく。これは電気が集中するからで
針でも刃物でも単に成膜するだけでは鋭利さは犠牲になる）
- 29 ：
- 針でも刃物系（打ち抜きポンチ含む）でも、耐久性が問われるときコートが候補に挙がる。
成膜するだけでは刃先に丸みが付いた膜ができるので再研磨がいる。既述したように母材を露出させずに
コート膜だけで刃を構成しようとするのはとても難しく実用的ではない。
んで窒化処理とかいろいろ候補に挙がるのだが、結局コスト高になり実現しない。
H大学から細胞採取用の打ち抜きポンチを依頼され作ったのだが、強く当てると骨に到達し刃先を曲げてしまう。
最高級ポンチとして超硬で作った。刃を強く当てない限りは半永久（再研磨できるので）に近く使えるという
ことで作ったが、一発で欠けてしまったとのこと。（整形外科なので扱いは悪くないのだが超硬に慣れてないせいだろう）
そこで現在は普通のSUSパイプの先を刃物に研いで使い捨てにしている。
それを検討して分かったのは母材の硬度が足りないと硬いコートで纏っても意味がないということ。
刃先がヘナヘナしているのだから剥離もしやすい。包丁と同じ課題が医療系ツールでも生じていて
包丁のノウハウが活きてくる。
図面を描いている人がアンポンタンだから薄く鋭利なほど切れ味がいいと思っている。それがSUSの生材であっても。
「この通り作っても実用になりませんyo 角度はこうあるべきです」とノーガキを言って修正させている。
刃物ではないが、細胞に刺す針をT大学から請けたことがあるが、当初角度が鋭角過ぎで曲がってしまった。
次は60度の鈍角でもいいと。羮に懲りて膾を吹く状態でそれは廃案させベストな材種と角度を提示したら
上手く刺さったと報告があった。
- 30 ：
- >>26は切削工具の話としてTiNコートを書いたけど、
>>27のリンク先のカッターナイフは実際使ってみて結構切れ味が長く持つ。
用途は雑誌(ヤングジャンプ)の切り抜き。
コート膜自体を研磨するのはそれこそ>>27のリンク先に載ってるでしょ。
>>母材の硬度が足りないと硬いコートで纏っても意味がない
最近流行りのクロムメッキのヤスリとかそんな感じだよね。
もとのヤスリが大して硬くないからクロムメッキで硬くしても
ちょっと硬い材料の角を削ったりすると
母材が負けて変形しちゃって結局コーティングも剥がれてしまう。
- 31 ：
- 早速3MのTiNコートタイプの替え刃を注文した。観察して実験してみたい。時間があれば刃先のコート厚をSEMで測ってみる。
- 32 ：
- 本日JIMTOF（工作機械展）に行ってきた。工具研削盤、再研削盤なども見てきたが、微細域では
研削方向を軸方向にしないと共振で疲労破断が起きる。破断しなくても疲労を溜め込んだままの時限爆弾となり
信頼性が落ちる。Φ10μ以下の棒は円周方向の研削では無理なことが多い。
研削方向で無理が生じているのが研削盤を作っている人たちが理解できていない。
台湾のドリル研磨機で優秀なものがあった。サンプルを見て「これは切れる」という素晴らしい研削だったが
担当者はアッチの人なので日本語ができず「Good shape」とだけ言ってきた。
超硬のバインダレスのいいものに出会った。超超微粒子でバインダがほとんどなく緻密で、これならΦ1μドリルがバッチリ
作れると感じた。ただブロック状しかなくウチのワイヤー放電で棒に作るしかない。
内径10μの話をしてポカンと聞く人も、絶賛するヒトもいて温度差がある。
私は単位を出して反応を見ている。1〜5μ域の話を理解できる人はほんの一部だ。サーボ剛性やアッベの誤差
ヤング率や熱変位など、相手のレベルがあれば話をする。
今年からビッグサイトの東7、8が増設された。東8はポスターだけで観る価値なし。大学の発表コーナーにすればよかったのに。
切削工具は分かるが、包丁系の研削、再研磨になると分かる人はぐっと減る。工作機械展だからしょうがないが
DIY 作業工具、木工機械展の方が包丁ハサミ系に詳しい人は多い。
ピコ秒レーザーの話をしても意味が通じない。ダイヤモンド工具は急速にそのレーザー加工に移行しているが
ダイヤ工具メーカーもその潮流を理解していない。研磨から光加工に変わる製品がこれから増えるはずだ。
金属AMや切削と融合させたAMが各社からでていた。ボッタクリのFDM機もあった。相場を知らない人に売りつける気だろう。
- 33 ：
- >>32
TiNコートのカッターはまだ届かんの？
金属顕微鏡で見た感じではコーティングが結構汚かったし
刃先はちょっと荒いけど、中レベルの切れ味が長く持つ、って感じだと思うんだが。
- 34 ：
- カッター替え刃は15日に発送済みで届くのは19日以降とAmazonからの回答。なんでこんなに遅いのか不明。
在庫品なら翌日には届くはずだが・・・・・
JIMTOFではスピンドル回転数の話も多く出た。私はエアータービンでない方法で、50万rpmは実現させており
100万rpmの目処は付いている。しかも工具ブレは0．2μ内で静圧と動圧の中間で保持する。
こういう仕様をすぐ分かる人はいないので物足りない。チャッキングという概念から外れないと実現できない。
チャッキングした段階で偏芯する。ホルダー自体が遠心力に耐えられない。
超高速になると切り込み深さは0．2〜3μなので剛性そのものは低くていい。普通はガッチリと工具を把持し
横剛性も高くないと精度が出ないのでスピンドルは大型になり高額で冗長になる。
過去にまともな会話ができたのはJ大学の超高速回転を研究している人ぐらいだった。
それと自己求心作用が生じるのでそれを積極的に活用する。それは超高速でのみ生じるため10万回転ぐらいで
使っている人は体験できていない。
分解能の話も会場で出たが、0．5ナノメートルである。0．5μではない。つまり500ピコメートル。
これは工作機械の精度ではなくセンサー単体の分解能で、実験的には大学で20ピコメートルの駆動テーブルは実現できている。
- 35 ：
- TiNコートの替え刃が届いた。観察してガッカリした。
3MだからOEM先もしっかりしていると思ったが、まず研削がよくない。フープ状の素材をラインで研削して
刃を作るが、研削量にムラがあり日本刀の波紋のように波打っている。これは現場のスキルが低いのと
合わせが不完全なまま研削したせいだ。
しかも刃こぼれが一箇所あった。品質管理がなっていない。
まるで中華製のような品質である。肝心のコートだが、刃付けした上からコートしただけであり鋭利さは埋没している。
カミソリを100点とするなら90点。よく研がれた包丁は95点まで逝くが初めから鋭利さはなかった。
つまり品質の悪いカッター刃に単にコートしただけである。作業工具なら必要十分な品質だろうが
コートで生じた丸みをどうカバーしたのだろうと期待があっただけに残念である。
となるとこのコート刃のメリットはほとんどない。従来の2倍の寿命があったとしても切れ味が落ちたらすぐ刃を折ればいいので
コスパを考えると100均のノンコートの刃で充分だ。
3Mというしっかりした会社がこんなマガイモノを出してはRない。もう少し使ってから再度インプレッションを書く。
- 36 ：
- コート刃の刃こぼれ部の画像
刃こぼれ全体
https://srv04.bitsend.jp/download/51577ced39ae89d84cd2b2f8e3e77e72.html
刃こぼれ詳細
https://srv04.bitsend.jp/download/e5845dd66081cb225459ce9fbc8d60e3.html
買ってケースから出してすぐ観察したもので、どこかに当ててはいない。刃こぼれというより
研削後にどこかにぶつけて刃が凹んだようだ。品質管理のまずさが如実に出ている。
刃先Rも安定しておらず、鋭利なら刃先からの反射光はほとんどないが
これは所々刃先が丸くなっていて反射光がある。研削が不十分でよくぞこの品質で出荷したものと思う。
3Mには刃に詳しい人がいないのだろう。OEM先の言うことを鵜呑みにしてOKを出したのだろうが恥ずかしいレベルだ。
- 37 ：
- >>35
前は黒刃を使ってたけど、100点から0点(ひっかかって紙面が破れる)
になるまでの期間が早すぎて折るのも億劫になったから、
70点がずっと続く方がありがたい。
専用の工場やクラフターでもなければ、一般家庭でカッターを折るってのは
折る道具を探す時間と折った刃をちゃんと捨てる手間と安全、
ってコストがかかるわけでね。刃を頻繁に交換するなら交換の際の安全性や
替え刃の在庫量だって気にしないといけない。
確かに刃先は酷いんだけどさｗ
どうせコーティングで欠けがある程度埋まるだろう、
とでも思ってたんじゃないか？＞3Mの中の人
コーティング膜の厚みと刃先の欠けのサイズの差が理解できなかった、とか。
- 38 ：
- 現代の名工が本日新聞に載った。全国で160人いる。
これは自薦はできず業界か団体の推薦のみなので、私のような無所属は難しい。
私は2つの技能タイトルは持っているが、次の目標は現代の名工とギネスである。
これらを取得したからナニがあるってワケでもないが、一つの指標となる。
海外と取引の際、保持タイトルを付記することで安心感を与えるようだ。
私が推薦されにくい理由に「何でも屋」だからがある。制御から自動機、技能〜設計 これでは焦点が絞れない。
世界から難問が来るが、宇宙、医療、半導体、検査機器等多方面からなので何屋か分からない。
それでも例えば切削を主にそれらに絡むのであれば切削業としての評価があるが
私は実現させるのに、切削と研削と放電、電解、ラッピングなどを経て完成するものもある。
各技能分野のいいとこ取りをして完成させるので、独立した技能とは違い評価できる人があまりいない。
upしたレーザーノズルはそれらの典型で、切削とか塑性変形とかの単一技能でなく複合した領域の集大成である。
だから普通の人は想像が付かないため、詐欺だとか誇大妄想だとか言われる。
本日も国立○○台へ商談に逝くが、これは儲けというより世界最先端に絡んでみたいという好奇心のほうが優先する。
強引に砥ぎスレに絡めると、それらの技能には必ず刃物研削があり刃物を自作できないようなら実現不可の案件が多い。
特に手術用具は肉切り包丁と同じ感性で刃付けする。脂肪分があるので鏡面だけがベストではない。
刃付けは微小域なものもある。（注射針はランセットポイント砥ぎという刃と同じ研削をする）
現在はドイツで世界最大の医療の展示会が行われているが、それにも私の太い（6ミリ）注射針状のものが紹介されているはず。
- 39 ：
- 余談だが人が理解できないことは嘘つきとか呼ばれるがその経験を書く。
↓はバイクのトライアルの動画である。
https://youtu.be/i0FpNDdCLGM
4：04からがタイヤを乗り越えるシーンだが、トライアルを観たことがない人に「バイクがあのタイヤを乗り越えるんだよ」と言っても信じない。
常識から考えても無理な話だ。しかし現実は乗り越えている。
私はかつてトライアルもどきをやっていた。まだトライアルという言葉が日本にほとんど浸透していない頃だ。
そのときに↑のタイヤのような小山を指して「あれをバイクで乗り越える人が欧州にはいるんだよ」と説明しても
「なんでそんな所をバイクが走れるんだ、嘘もいい加減にしろ」と回りから言われた。モトクロスはあってもトライアルはなかったからだ。
嘘つき 誇大妄想 と呼ばれた。｛なんで理解できないのだろう・・・・事実を言っているのに｝
んで加工の話に戻ると、このトライアルと同じで普通の常識で理解されないと、トリックや嘘や誇大妄想と言われる。
言った側の知識不足なのだが、私は全て事実を書いている。嘘と言う前に自信の浅学を自覚したほうがいい。
- 40 ：
- 私は50万rpmの工具回転を実現したが、それを言ったところ「信じない まず測れない どうしてその回転数がわかったのか」と言われた。
耳で測ったと答えた。これだけでは読者も信じないだろうから説明する。
50万rpm÷60秒=8333Hzでピアノの最高音が4186Hzなのでその1オクターブ上とほぼ同じ。（オクターブ毎に周波数は2倍）
回転体に紙片を当てるとピ〜〜〜という音がでる。それが8000Hzなら48万rpm
周波数を自在で出せるサイトがあるので、そこから8000Hzを流し紙片音と比較する。同じ音程になれば48万rpm
もうチョイRば50万rpm達成ということになる。
つまり毎分回転数を毎秒の音程に置き換えて比較することで工具の回転数を知ることができる。
原理を知れば耳で測ったという理由がよく分かるが、知らないと嘘だろうと言われる。加工のノウハウはこんなモンであり
答えを知るとナ〜ンダとなる。
このようにして張力も音程に置き換えて加工しながら補正することができる。特に研削DCモーターの負荷は音程の下がりとして
現れるので、僅かな音程差を聞き取りワークの反力に置き換える。これがアナログの感性。
ついでに薄いシート状の厚みを正確に知る方法。例えばt10μのポリエチレンを測るにはマイクロメーターでは潰れて真値が出ない。
シートを半分に折り、続けて4回折ると16層になる。それを測って16で割ればいい。
この方法は削ろう会のカンナ屑を測るときにやってもらいたい。一層では組織が潰れて信用できない。
- 41 ：
- あ
- 42 ：
- お
- 43 ：
- メタルソーの砥ぎについて。（初心者向けに・・・丸ノコのこと）
ある小さな部品を大量にカットすることになった。詳細は特定されるとマズいので端折るが
外径80μの棒状の部品を軸方向に40μ幅でにカットし分離させる。残る部分は半月状の20μしかない。
（ある理由で40μ指定 現在のところ出来るのは私しかいないとのこと）
方法はレーザー 放電 研削 切削と4つ候補があるが、それぞれの得失があり切削で逝くことにした。
となれば40μ幅のメタルソーを作らなければならない（市販されてなく特注は時間と費用が掛かりすぎる）
とりあえずは突っ切りバイトのように1枚刃を作り回転させて切削した。
砥ぎ関連スレなので、どのように刃付けしたか書く。つづく
- 44 ：
- 刃幅は40μ±2μ
刃の長さは約150μ 超硬 刃の三要素 スクイ角 逃げ バックテーパーを付け40μ幅で仕上げたが何度か折った
これを専用の研磨機は使わず、手作業で顕微鏡下でやった。レジンボンドダイヤ#1200で粗研削し、ダイヤラッピングフィルム4K
で中研削、同8kで仕上げる。8kになると鏡面になりエッジもよく出る。そのエッジにラッピングフィルムが引っかかって折れた。
これは実験のための仮の刃なので、本番はちゃんとした円形のメタルソーに仕上げる。偏角（ブレ量）許容は1μ内なので
機上研削したほうがスッキリする。治具上で刃先研削するのがベスト。
掴み代がないため保持方法に工夫が要る。刃との相対誤差は2μ内で、温度変化 取付誤差等を万全にしても難しいので
画像認識で中心位置を自動補正しようかと考えている。
切削された面は鏡面とはならないが、充分に光っていてキリコを巻き込まず正しく切削された様子が窺える。
包丁系の砥ぎではないので参考にはならないだろうが、こういう砥ぎの世界もあるという紹介。
- 45 ：
- お
- 46 ：
- あ
- 47 ：
- 長い刃物(50〜80cmぐらい)の刃先だけ
焼入れ・焼き戻しするのに簡単な方法無い？
例えば前挽大鋸とか西洋大鎌とか。
最悪、前挽大鋸は歯の先端だけミニバーナーで焼入れして
グルーガンのPTCヒーターで焼き戻す、って手もあるけど
鎌みたいに連続してる刃は思いつかん。
ついでに衝撃焼入れの鋸の焼入れ部分が無くなったら、
焼入れ・焼き戻しし直して普通に使いたいんだけど、手軽な方法が無い。
歪み直しはある程度出来る前提。
- 48 ：
- ↑ 簡単な方法はないと思う
フレーム（炎）焼き入れなら市販のバーナーでは熱量が不足。
かといって高周波やレーザーだと鍛冶屋に頼むより高くなってしまい本末転倒。
DIYなら炭をバーベキューコンロに入れ、フイゴ替わりにブロワーか扇風機orヘアドライヤー空気を送り
水焼き入れ（油は高く面倒なので）する。
焼き戻しは適宜工夫する。
やったことはないがテルミット溶接の要領で刃先だけ一気に加熱できる鴨しれない。
- 49 ：
- >>48
やっぱ無いかぁ・・・。
ニクロム線を耐熱レンガに埋め込んで刃先だけ加熱・・・とかも考えたけど、
家庭用コンセントから電力取るのに際して電気系一切わからんから怖いしね。
最悪、刃先だけじゃなくても良いんだけどさ。
鋸や薄鎌みたいな薄物で水焼入れだと割れるっしょ。
そういえば焼き曲がりを考えると空冷で焼きの入る
合金鋼とかを使った鋸が出てきてもおかしくないのに、出ないよね。
コスト高すぎてやってられんのかもしれんけど。
- 50 ：
- どんだけコストをかけられるかによる。
市販バーナーは意外に弱く、やるなら複数本同時に使う。私は部品焼き入れのとき加熱が足りず
3本バーナーを当てたことがある。加熱用に草刈り用バーナーも持っているがまだ焼き入れには使ったことがない。
陶芸用電気炉も持っているがアルミ溶解に使っただけで、200ΦX200Hが限度なので刃物が入らない。
薄物だから水焼き入れで割れるというのは逆で、厚物は収縮差で割れるが薄物はダイジョブ。
油焼き入れは再現性がいいので量産には使われるが、一時的なら水でOK。
変態点を超えないと意味が無いのでロウソクの炎を参照し色温度に注意しながら加熱するといい（私は色温度表を現場に貼ってある）
youtubeにいろいろ刀鍛冶の焼き入れがUPされているので参考にすればいい。
電気炉の自作法も多種UPされている。電熱系は単純で100V 15Aで1500W もし200Vが取れるなら20Aぐらい可能だから
4000Wとなる。結線も簡単で危険度なし。
簡易的にはポータブルボンべの強力バーナーを数本買うのが早い。
- 51 ：
- >>50
杣用の鋸を買って西洋大鎌作ろうと思ったら
背(というか中心以降)側には焼きが入ってないみたいでさ。
鋸歯を削り落としちゃったら鎌として使える刃が付くかどうかも分からんから、
どうせなら部分的に焼き入れてみようかな、って。
鋸の焼入れの歴史を見ると、歪と割れが生じるから油焼き入れが発明されるまでは
水じゃなくて泥とか湿らせた砂で焼入れしてた、って色んなところで見たけど
ぶっちゃけ水で問題無いなら良いね。濃い目のPVA水溶液なら油焼入れに近いみたいだけど。
ヤスリを焼きならししてから再目立てして
焼入れ→サブゼロ→塩基性の熱湯でアップヒルクエンチをやったから大体は分かるけど、
切れなくなった金鋸を焼きならししようとしてカセットボンベ式バーナー当てたら
一気にスルメになったから、薄物は割と怖いなｗ
- 52 ：
- 鋸は靱性がないと折れるので冷却速度の調整にいろいろな工夫をしたようだ。現在なら高周波が主流だと思う。
さてようやくナマクラ刃の刃付けが300個終わった。深夜2時半まで仕事。
正確にいうと内径110μのポンチなのだが、母材はステンレスパイプなので刃と呼べる硬さではないが細胞を抜く用途らしい。
普通の小径パイプの内径は真円になっていない。これはダイスでの縮径時に皺が寄るためで、それを加工して真円で且つナイフエッジに
研削しなくてはならない。偏芯偏角がないように保持し、最後はシリコンポイント+ラッピングフィルム#8Kで舐める。
いずれSEM画像をUPするが、とても鋭利に刃が付いている。たぶん刃先Rは0．3μ以下になっているだろう。
今回は治具を改良して完璧な保持ができた。このやり方なら内径5μの打ち抜きポンチも可能。
- 53 ：
- >>52
靭性は焼き戻しで確保するから関係無くね？
その精度で真円が出てないのは小径パイプに限らず、だろう。
そもそも刃物の刃先線の精度・単位に比べると大体のものが精度出てないでしょ。
大小問わず、刃物に転用可能なパイプって殆ど無いよな。
ハイヒールの踵を留める際のパイプが
焼きの入ったSK材のパイプってのをどっかで聞いたぐらいか。
自転車用のクロモリパイプを水焼入れすれば、
なまくら刃物程度の硬さにはなるみたいだけど。
- 54 ：
- 焼き入れ時に部分的に冷却速度を遅くしておくと焼きが入らず都合がいい。日本刀の焼き入れと同じ。
医療用の打ち抜きポンチも作っているが、耐久性がなく硬化方法を模索したが妙案なし。
窒化もTiNコートもDLCも浸炭も考えたが、コストの面で合わなく使い捨てに落ち着いた。
パイプの内径の真円が出ていないということはポンチ状に研削したとき、刃の先端半径にムラがでるということで
つまりは切れ味の悪い箇所が生じるという意味になる。
真円でない内径を研削しながら真円矯正（塑性変形）も同時に行い刃付けする。
これはカエリを出さずに包丁を鋭利に砥げという命題に等しく、研削屋のプロでもこういう刃付けは別領域なのでムリ。
本日セミコン展へ行ってきたが、やはりレーザーチップの評価が高く加工方法の推定すら他社ではできない。コレが面白い。
手品のネタを自分だけが知っている小学生と同じで、的外れな答えを聞いて悦に入っている変人28号だ。
刃物板でいう鏡面と半導体系の鏡面では格が違う。真の鏡面は空間との境目が分からない。
表面がどこか分かるようなら微小なスクラッチが入っている証拠。
包丁を完全に鏡面研磨したら全反射するので画像がうまく撮れず伝わらないはず。
UPされている鏡面は傷だらけでまともなのを観たことがない。
当然触った段階で鏡面は崩れる。ティシューでも綿でもダメでレンズ用のワイピングクロスぐらいでしか拭けない。
- 55 ：
- 年末まで忙しいが、正月休みに作りかけのワンパス包丁研磨機を完成させようと思う。
これは刃物の材種に依らず完全に鋭利な刃が付くので、デモとしてアルミ板でやってみる。超硬からナマクラ材まで刃付けできる。
欠点はカミソリ並みの鋭利な刃が付くこと。矛楯しているようだが食材を切るには鏡面過ぎるので刃が滑る。
またマナイタへの衝撃で刃が曲がる（微視レベルで）
それを防ぐため先端の100μぐらいは開き角度60度の鈍角にするのがベストと予想している。
- 56 ：
- 砥石の仕上げで押すべきか引くべきかの考察。
包丁を針に置き換えて針の研削を想定してほしい。
円盤砥石（レコード盤状）で針先端を研削し、先端径1μにしようと思うと3μぐらいから曲がりが出始めうまくいかない。
そこで針の根本から先にかけて研削する方向でなく、逆回転にして仕上げるとどうなるか。
これは鈍角になる。鋭利にはならない。
では正方向なら鋭利かというと大根の先端のようにヒモ状になる（ヒモの太さは1〜2μ）
これは包丁でいうならカエリに相当する。そこで当て方を変えて様々に挑戦するのだが上手くいかない。
針ならテーパーが直線でなく砲弾型になる。これは重要な意味を含んでいるので詳述する。つづく
- 57 ：
- 鉛筆削りを想定する。テーパー面の中央部を1μ削っても見た目の変化はない。
先端から5μの位置を半径方向で1μ削ったら3μになってしまう。
これが先端部数ミクロンで生じている。
つまりレコード盤状の砥石に針を当てテーパー角度を維持して研削しても除去体積の割合が先端ほど顕著になるため砲弾型となる。
んで刃物研削では刃先を食い込む方向でなく、引く方向で仕上げるのが鋭利な刃が付くという理屈になる。
革砥で引く方向なのは刃の食い込み防止でもあるが、そういう理由も含んでいる。
刃先研削は「除去体積」で考える。
（砥石の種類や砥クソを使う遊離砥粒などの条件で多少は変わるが、体積と単位圧力を念頭に置いて研削するのがキモ）
- 58 ：
- >>56
>>そこで針の根本から先にかけて研削する方向でなく、逆回転にして仕上げるとどうなるか。
>>これは鈍角になる。鋭利にはならない。
これに関しては砥粒の力に負けて先端が弾性変形してる可能性がありそう。
もっと微細な砥粒なら変形量は無視できないか？
つまるところ、一番最後の超仕上げまでは引く方向で研いで
一番最後の数ストローク(下手したら超短い1ストローク)だけ
押して研ぐのが正解だと思う。
- 59 ：
- ↑ 正確に言うとその通りで弾性変形し逃げている。それを防ぐためポリエチレンフィルムを押し当てている。
当てる材料も綿棒、シリコーンゴム多種を試したがPEのt50μが丁度よかった。
砲弾型と言ってもホンの僅かなのだが、画像測定器で測り客先はNGと言う
3度ぐらいの先端径1μのテーパーピンをデモ用に何本か用意しているが、これも完全な直線ではない。
じっくりゆっくり研削すれば済むかと言うと3μ以下は残留応力と素材の持つ組織のムラが発現する。
つまり大根の先の尻尾のように曲がりが生じてくる。
これを平板に置き換えるなら、例えば10μ箔を研削していって1μまで仕上げ用とすると、3μあたりからスルメになって収拾が付かなくなる。
これは残留応力層が2μ位あるのでその層に達しているからだ。
金属粒子径が3μ以下になると酸化し発熱し、終いには燃える。粉塵爆発の一歩手前になる。（ホッカイロ状）
研削も線径、板厚、刃先なども3μ以下は別な領域となる。線は弾性変形領域のみになり矯正が効かなくなる。
刃物砥ぎも3μ〜サブミクロン域は机上の理論が通らなくなり、酸化もするし超音波洗浄器で衝撃によって消失することもある。
来年はドリルで1μの孔を明けてギネスへ申請しようと思うが、Φ3μと1μでは100倍も難易度が高い。
- 60 ：
- 押しか引くかは最後の仕上げの、ほんの数コスリの話。それまではどちらでも同じ。
私も方向は適宜使い分けている。ベルトグラインダでは背方向で、ドーナッツ型砥ぎ器は粗研削なので回転方向は無視。
床屋にある革砥のような使い方で、研磨紙#1500をピンと引っ張って、更にダイヤモンドペースト#3K〜10Kを塗って使っているが
それも粒度次第で往復運動にしたり、引くだけで仕上げたりして方向を変える。
研磨紙が#1500なのに細かいダイヤモンドペーストを使っても意味がないように思うだろうが、これは研磨紙の凹凸を
ダイヤの保持力に使っているだけで基本はダイヤ研磨となる。疲れ切った研磨紙に塗っているので研磨紙としての働きはなし。
- 61 ：
- 全体を均一に赤熱させるのはカセットバーナー2本じゃ無理だったから
ダメになった衝撃焼入れの鋸の刃先だけ赤めて
水に入れたら速攻で歯底から割れたｗ
- 62 ：
- 臨界区域（550度）までは急冷し、その下の危険区域はゆっくり冷やすのがいいようだ。
私の経験ではSKのリングを水焼き入れしたとき、ピシッと音がして割れたのが分かった。
そこで水から早めに引き上げることで回避できた。水焼き入れは水温で大きく変わるので好ましくないが
引き上げ時間を早めれば割れはなくなると思う。
油を使える環境なら廃油でもいいのでその方がいい鴨
- 63 ：
- >>62
臨界区域での引き上げは温度管理が難しいから、
目下のところPVA(洗濯糊)でいこうと思ってるところ。
油は温度管理(粘度管理)が面倒過ぎる。
しかし、衝撃焼入れの鋸って刃先以外は調質程度で焼き入ってないのな。
となると全体を焼入れしないと目立てして永続使用するにはあんまり意味無さそうだな・・・。
- 64 ：
- 一ヶ月ぶりの書き込みだが、本日インターネプコン（ビッグサイト展示会）へ行ってきた。
併設開催が多くロボット関連は歩けないほどで、ラッシュアワーのノロノロ移動状態のまま肝心のモノが見られなかった。
この活況を見て日本経済の行く末はまだダイジョブと感じた。
さて砥ぎの話に結びつけると、微細加工展も開催していて、ツールの話もしてきたが総じて応用が効かない人たちが多い。
ツールは買うもので自作するのは非効率だと思われている。しかし特殊な形状や微細すぎると市販されていないため
作るしかない。これが簡単に作れれば仕事の幅が広がる。
Φ1μのドリルを自作する件を言っても理解できないひとも多い。今回初めて1μのニーズも見つかった。
レーザーでも放電でも1μは無理で3μぐらいで妥協してもらったそうだが商売になると思った。
あまりノウハウは人に教えないが、1μのドリルの研ぎ方も教えてきた。目からウロコ状態で感心された。
よく話題にだす10μのレーザーノズルもどうやって作ったのかと聞かれる。これは毎度のことなので「ヒミツ」としか答えない。
こういう加工もこれらも広義で砥ぎに入る 今回の展示会では包丁、ナイフ系はなかった。
市販の機械と工具で作る限りブレークスルーは生まれない。ナノ域での話も盛り上がったが
ピコメートルの話に移行するとワケワカランと付いてくる人はいない。超精密分野ではピコも使う。
以前にメタルソーを自作したと書いたが、その本格バージョンを30〜40μ幅で十数枚作っている途中だ。
これはバックテーパーは付けずに逃げ面とスクイ面だけを付けるタイプにした。
1枚床に落としたら割れてしまった。ガラス片並みの扱いになる。
出来上がったらupしてもいいが、ほとんどの人は興味がないか菜。（外径18ミリ 歯厚40μ 超硬）
- 65 ：
- ニッパーの刃付けについて。
ニッパーやニッパー型の爪切りの製作過程がよくTVで紹介される。合わせが職人ワザで隙間なくピッタリ作るのが難しい。
という伝え方がほとんどだ。
それはその通りなのだが旧態依然とした製作法から進化していないとも言える。
これは自動化できる。ただし画像認識と砥石の知識や駆動方法など多方面の技術を集合させないと実現できない。
それをやれる人がいないだけで私ならできる。
実際にニッパーではないが、画像認識させて誤差を自動修正して最終形状を得るアルゴリズムで自動研削は以前に実現させており
特殊な手術針の自動機械は製作済みである。（砥石の減りと機械の温度補正を同時に行う）
原理は簡単でニッパーの刃をある程度粗研削し、隙間を画像で読み取る（透過照明でOK） それを記憶し
出っ張った部分を集中的に攻める。それを数回繰り返す。AI的に最適化を進展させるとなお良い。
そういう革新的な案をなぜやらないかというと、それでメシを食っている人を侵食するからである。
旧態依然とはいえ真摯に研削に向き合ってきた人を否定することにもなる。ヤスリでチマチマ削って隙間を修正している時代ではないが
自動化して誰が幸福になるだろうと。全体最適の視点で見れば職人の排除は不幸にも繋がる。
それでいながら刃合わせの職人が高齢化し居なくなりつつあると危惧する経営者も多い。
職人を育てるのか、自動化して排除を目指すべきなのか雇用と経営体質改善、企業の理念も絡むのでどちらがいいとか言えない。
- 66 ：
- 砥ぎの範疇に入るか微妙だがピンセットの研磨について。
以前やり方を書いたが更に進化したのでそれを記す。
時計修理専門店（東京御徒町）にピンセットを買いに行った。スイスのデュモンが合ったが、キャップが被ってあり先が見えないため
国産の\1200を買った。時計専門店なのだからホムセンより秀逸だろうと3種類買ったがまるでダメ。
刃先は合ってなくよくぞコレで市販したと。ただし素性はよくバネ性が適度で材質もいい（硬さ 非磁性など）
肝心の先がダメなので修正研磨することにした。
まずズレを手で修正する。これが相対位置で30%ぐらいずれていた。何の検査をしたのかと問いたい。
次に内面の掴む部分をラッピングフィルム#4Kを背面同士貼り合わせたモノをピンセットで挟むようにスライドさせて仕上げる。
ラバーダイヤ#320で先の外周部を修正する。用途に応じ鋭利にしたり、フラットっぽくしたり任意に仕上げる
最後は閉じたままコットンバフで鏡面に。
これで産毛の先をしっかり掴めるようになる。ついでにダイソーで買ったピンセットも100円とは思えないほど精密に仕上がった。
メーカー名は中傷になるので秘すが、日本の恥である。そこはピンセットが本業でなくペンチ系が主だが
ニッパーを刃付けできるようならピンセットの先を仕上げるのは簡単なはずだ。慣れて治具を作れば1分もかからず
良質な先端が形成できるのになぜやらない。それをやるだけで評判もあがり\2000でも売れるのに。
- 67 ：
- >>66
ピンセットは目的によって理想の先端形状が異なるため、
使い手が自分で研いで使う前提だから仕上げはしてないんだろう。
先端のズレは論外だけど、店頭や流通段階で生じることもあるからね。
内側を研ぐ際に挟む力を加減しないと先端が開いた状態に研がれてしまう、とか
閉じた時に平行になる面積が広いと目的の物以外も掴んでしまう、とか。
生物顕微鏡で作業する人たちはもっと細かいレベルで研磨してるだろうね。
ところでワンパス包丁研磨機とやらはいつになるのやら。
- 68 ：
- ピンセットを砥ぐといえば、板的には、ビクトリノックスが思い浮かぶ
板ばねをカクカクと曲げただけなので、砥がないと使い物にならない
- 69 ：
- ワンパス研磨機は年末休みにやる予定だったが多忙で持ち越し。
これが動く前提で刃物再研磨屋としての事業化も考えている。
これを事業化すると、全国から集めるため開梱と梱包の雑業務の方に時間が取られる。
再研磨自体は1〜2分だが、開梱し包丁を包み、箱にしまい相手先の住所記入とかでのべ5分はかかる。
再研磨はエンドミル以外は包丁系 ハサミ ドリル ニッパー 爪切り ピンセットなどほとんどできるので商売としては成り立つ。
何が難しいかというと「撤退」である。ウチでやる分他の研磨屋（街の包丁研ぎ屋）などの仕事を奪うことになり
それが進むとその人は減収 あるいは廃業となる。その状態に追い込んでおいてウチが撤退すると元に戻れない。
（集客するために低価格や大口ユーザーの取り込みで当面はパイを奪うしかない）
再研磨の教育や新規の雇用も必要で、事業が黒字でも飽きたからとかの理由で撤退できない。
つまりペットを飼うのと同じで、やる以上少なくとも10数年は拘束されるということ。
やまほど面白い仕事や来ているので、再研磨が面白い仕事になるか未知数だ。私自体は砥ぎが好きだが軌道に乗れば
他の者にやらせるしかないので、彼が技術技能を研鑽し将来伸ばしてくれるならいいのだが、砥ぎに造詣がなければ
進展がない。このスレの住人ならその資質はあるのだが・・・・
事業ごと転売する方法もあるが、研磨機を改造できる技術と技能がないと上手くいかない。
やる前から撤退を考えるのは思い過ごしだと思うだろうが、私はある事業の撤退に数年かかった。結婚より離婚が大変と同じ。
- 70 ：
- 砥石の優劣と手腕との関係
私は砥石を自作もするが、ダイヤモンド砥石は専門会社へ特注した。
粒度は#1200だが、これを指定すると「細かすぎませんか」とよく言われる。
普通の切断や研削用途では#140〜320程の市販品しかなくそれからみて#1200は非効率だと思われているようだ。
しかし実際は十分な研削速度とキレイな面粗さが得られ最適なのだ。
これを駆使してSUS ハイス 超硬 ガラスまで研削している。ほとんどがマイクログラインダーに付けてやっているが
もしこれがなかったら不可能なシーンは多くある。
ということは腕でなく工具が重要ということで、たまたま指定した粒度が最適だったという偶然に助けられている。
これを使う前は電着ダイヤでやっていた。これは粒度が粗く（細目でも#300程度）ツルーイング、ドレッシングができず
偏芯したまま使うハメになり精密な作業ができない。また面が粗いため仕上げ工程が必要だった。
私の研削品を”神業”と評されることが多く恐縮するが、実は腕は並みでこういう砥石と秀逸な実体顕微鏡があるからできるのである。
仮に他の職場に行って20倍の顕微鏡下で電着ダイヤでやれと言われたら、腕が悪いねと言われる可能性すらある。
まともにΦ1ドリルの再研磨すら難しいのである。
最適な砥石を使うのが研削研磨のコツだが、その砥石自体が市販されてなければ最適に出会うチャンスがない。
かといって特注すれば費用と時間がかかり一般の人はその方法は試せない。
かくして市販の砥石での技法や性能評価という狭い領域での話しかこの板ではでてこない。
そういう砥石しか使ったことがない人に、上記レジンダイヤ#1200を使わせたら超硬やハイスが驚くほど簡単に減っていく様に感動するはずだ。
「超硬ってこんなに軟らかかったの？」 「SUSでこれほどバリを出さずに研削できるとは」と。
つまり製品のでき=工具の質 X 腕 ということ。
- 71 ：
- 研削効率の測り方
意外に簡単で熱を生じにくいのが良い砥石。
言われなくてもそれは分かる。切れない砥石でやっても擦るだけで、さらに強く押し付けるため熱を持つ。
よく切れる砥石は熱の発生があまりない。これは微視的に見れば研削点が高温にならないためにバリが生じにくいということでもある。
被削材と砥粒の関係は相対的であり、超硬をレジンボンドダイヤでやるのと、煎餅を紙やすりで擦るのと体感的には同じだ。
どちらも硬度差があればそれなりに相手は減ってくれるので絶対的な硬度はあまり意味を持たない。
特に超硬は脆性材でバリがでないため素直な形状に研削できる。
高い効率の砥石でパイプを研削あるいは切断すると内部にバリが少ないということであり
微細パイプを大量に切断するときは重要なファクターになる。（電解法 ELID研削 超音波援用などあるがそれは別の話）
砥石と被削材の相性を簡単に知る指標に熱があるという話。
- 72 ：
- >>71
>>砥石と被削材の相性を簡単に知る指標に熱があるという話。
そりゃ切削や研削を勉強した人間なら知ってて当たり前の
話ではあるんだが(なお知らんやつは結構多いもよう。
切粉からワークや刃物に熱が流入する速度より速く切り離せば高速で削れるよね、
ってのが今の超高速切削だけど、研削でも同様にいけるわな。
研削は元から切込量が微細だし。
- 73 ：
- 切削と研削は若干メカニズムが違う。切削は言うとおりだが研削は微小な刃の集合体なので少し違う。
超高速研削砥石の開発とガラスの加工のpdf （リンクは略）に
「本 実験を開始するにあたって予備実験を行 った。 その結果超高速領域では研削焼けが生じやすいこ とがわか った」
とあり
超高速研削切断に関する研究サイトでは
「高圧ノズルを使用してクーラントを供給したにもかかわらず, 周速100m/s (工作物・砥石速度比 v/V = 0.0833×10-3) で研削焼けが発生した
そこで, 砥石外周にセレーション (半円状の切り欠き) を設けたところ, 正常な研削切断が可能になった.
しかし周速をさらに200m/sに高めると, 再び研削焼けが発生した」
とある。
ということで単純には切削と同一視できない。実際には気孔率の程度や研削液に超音波を与えるなど様々な要因ややり方があるので
発熱しても強引に研削する効率優先の方法もある鴨しれない。
総じて言えばドライ研削で発熱が少なければ良好である、という一般論を↑で述べただけ。
- 74 ：
- 砥ぎと関係ない話は書かないようにしているが少し脱線をご容赦。
さる大使館を通じて依頼がきた。詳細は書けないがパイプ状とまでなら表現できる。
世界中を探したが難問過ぎて請けてくれるところがなかったらしい。消去法でウチにきた。
本日その商談があったが、難問ほど燃える悪いクセが出てやってやろうじゃないか、という気になる。
しかしながら請けてしまうと向こう数年間は拘束される。家族からは請けることは反対されていて価格次第で今後判断する。
決まればスゴイ話になるが、同時に供給責任が発生し肩にズシっと重みが乗る。これが朗報か地獄の一丁目か・・・・・
また包丁系の成就が遅れてしまう。
- 75 ：
- ダイヤモンド砥石の硬さについて
刃物研磨用として焼結ダイヤモンド砥石がナニワ研磨などから売られている。
それと自分が特注したレジンダイヤ#1200と比較して研磨感の違いを書いてみる。
ハンディ用に小さなダイヤモンド砥石が売られている。
http://item.rakuten.co.jp/tetujinshop/10001206/
これを三分割し、アルミ部分にM3のネジを立てネジをシャンクを付け、アルミ部は旋削し円盤型軸付砥石を作った。
これは焼結とあるが、焼結とは加熱して形成する総称らしく、焼結には高温のイメージがあり低温150度くらいで固めた
レジンボンドもそれに入るが語感として違和感がある。
この市販#3000と特注#1200では粒度が違うので同じ土俵にはならないが、それを勘案して実験した。
マイクログラインダーに付けて3万rpmで超硬を研削してみた。
市販#3000は硬くて研削があまり進まない（同じ粒度の1200相当に脳内換算してもバインダが硬すぎる）
特注#1200では軽い力で進む しかも面粗度は#3000とほとんど変わらない。
これは耐久性を取るか自身を減らして切れ味を取るかの違いで優劣はなく好みの問題だ。
しかしながら市販の種類は少なく選択肢がほとんどない。
包丁用として売っているのは、減り具合と耐久性を最適値に設定したはずだが少し硬すぎると感じた。
特注#1200は100ミリ四方ぐらいのシート状で作ったので現在もその状態で手元にある。小片に分割する前に
包丁をこれで研いでみたい。たぶんカエリも少なく効率のよい砥石だろうと推測する。
つまり同じ粒度のダイヤを使いながらも作り方（集中度 バインダーの種類）で、切れ味は大きく違う。
ナニワ研磨の製品を試したワケではないので、試した人からレポが欲しい。以下ナニワ研磨#3000
https://www.amazon.co.jp/NANIWA-%E3%83%8A%E3%83%8B%E3%83%AF-%E3%83%80%E3%82%A4%E3%83%A4%E8%A7%92%E7%A0%A5%E7%9F%B3-3000-DR-7530/dp/B00BYP29QI/ref=pd_sim_60_1?_encoding=UTF8&psc=1&refRID=85992R9JZ4KJ3ZC4J4AT
- 76 ：
- >>73
研削はすくい角が不になってる砥粒の割合が多い(発熱)ことと
熱を持った切り屑が離れにくいこと(熱伝導)が焼けの原因だろうから、
単純に振動による切りくずの脱落と冷却のためのインターバルを設ける
セレーションが有効だった、ってだけでしょ。
>>75
超硬の研削は超硬の粒をいかに脱落させていくか、が肝であって
超硬の粒そのものを研磨していく状態になると、途端に研削効率が落ちるでしょ。
その影響を無視した実験をするなら単結晶の超硬を削らないと。
- 77 ：
- ↑
>超硬の研削は超硬の粒をいかに脱落させていくか・・・・
は違う。
粒子は粒子として存在し、砥石の砥粒のように脱落はしない。それが起きるなら弱すぎて工具として成り立たない。
粒子径が大ききれば大きいなりにちゃんとエッジのでる研削はできる。
超微粒子や超超微粒子の超硬が近年でてきているが、粒子径が小さいほど異方性の性質が埋没し均質に近づく。
なのでアライドマテリアルのナノダイヤPCD（多結晶ダイヤ）は、方向性を無視できるレベルの微小粒径なので扱いが楽で
研削の再現性もとれる。ダイヤは結晶が大きいほど方向による強度差が大きく強度の再現性が低くなる。
だから単結晶バイトは結晶方向を読み取りホルダーにロウ付け（またはカシメ）し、割れにくい方向で研削する。
私はダイヤ原石は持っているが結晶の方向は分からない。
私は超硬板をミラーにして使っている。普通の鏡は裏面鏡で裏に反射膜があるが、超硬だけで作ると
表面鏡となり虚像がなくクッキリする。#6万で仕上げるが粒子の脱落がないからこそ鏡面が得られる。
- 78 ：
- あ
- 79 ：
- 回転式のシェーバーの再研磨をした。網目状の外刃はさすがに無理なので回転側の刃だけを研磨した。
1年以上使っているパナソニック製の最も安い機種だが、顕微鏡で観るとエッジが摩耗している。
研磨紙＃1500の円盤をマイクログラインダーに付けて逃げを取るように軽く舐めた（舐めるとは業界語で軽く研削or切削のこと）
剃ってみると明らかに音が違い、シャリシャリと高調波成分が増えた。
内刃の刃部はグラグラしていてやりにくいが、爪で押さえ込んでとりあえず無理やり研磨した。
（スポンジを押し込んで動きを止めると楽だが端折った 今回は実験）
しっかりと逃げ角を取ることが大事でハサミの原理と全く同じである。本来はマジックインキを薄く塗りアタリを見ながらやるべきだが略した。
何度かシェーバーをぶつけて外刃が数カ所波打っており、内刃を再研磨してもこれ以上の切れ味は無理っぽい。
外刃をぶつけてなければ数回の再研磨は可能だ。
以前は回転させながらダイヤモンドペーストを塗り、双方の接触点のエッジの回復を試みたが効果は薄かった。
粒度が粗かったせいかも。#8Kで5分もやればよかった鴨しれない。
- 80 ：
- シェーバーの刃の再生をダイヤモンドペーストで試みた｡
結論は良好 お奨め｡
前記のマイクログラインダーで仕上げた刃をそのままダイヤモンドペースト#8Kをつけてやってみた｡
というのはヒリヒリ感があったので､刃の切れる部分と巻きこんでいる部分が混在しているのが原因とみて
今ならダイヤモンドペーストとの差がハッキリするのではとやってみた｡
塗布後の空転時間は3分ほどで､何度かペーストを追加した｡追加した瞬間はその粘性で負荷がかかり回転が下がる｡
それは効率よく研磨されている証拠でもある｡同時に黒い研磨汚れが指に付く｡
この黒い成分こそが金属が削られた証拠なので十分な研磨がされているということ｡
剃り感はヒリヒリが減少し音は静かになった｡一見剃れてないような感触だったが手で撫でると剃り残りはほとんどない｡
高級機と比べれば劣るだろうが､最低価格の機種の再研磨としては合格と思う｡
ダイヤモンドペーストの使用分は射出口で約2ミリなので実質数十円で､これで再生できるなら安い｡
(ただしペーストは5グラムが最低単位なので\3000ぐらいする ピカールでも長時間かければRる鴨しれない 非効率だが)
大雑把なイメージとして新品が100点なら再生前が70点 再生後で90点
- 81 ：
- @
- 82 ：
- あ
- 83 ：
- あ
- 84 ：
- あ
- 85 ：
- あ
- 86 ：
- 本日(2017/06/04) ｢がっちりマンデー｣でファインテック社の刃物を放映していた｡
ここの刃物の技術は驚くほど高くはない｡髪の毛を軸方向に6等分(端面から見て賽の目状)にすり割りを入れたが
ミクロトームで2μ厚の薄切りを常時やっている医療系から見ればどうってことはない｡
150μ厚の名刺を厚み方向に2分割したが､削ろう会のメンバーが見ればダカラナンダ誰でもできるY となる｡
フ社と展示会で話すことは何度かあったが技術の高さは感じられなく考察も浅い｡
これは同社の悪口を言っているのではない｡そこそこの社員を食わせていくには一人の匠しかできない最上位の刃に拘わるより
技能の平準化(上位の技能者で再生産ができること)をした方が有利なので､ミクロトーム的な超鋭利な刃物は作らないほうが得策だ｡
私は先日7度目の動画取材を受けたが､大衆受けを重視され本意とは別な編集をされることが多い｡
フ社ももっと主張したい刃物もあるだろう｡そういう刃こそ開発案件だったり機密保持があったりで安易に公開できない｡
編集者は一般受けを重視するので髪の毛のスリットとかのキャッチーな映像になりがちである｡
私はt40μのすり割りメタルソーを作ったが､デモ的に10μまで作って展示会へ出品したい｡土俵が違うので比較はできないが
フ社はこういう刃は作れないはず｡Φ1μのドリルは手も足もでないだろう｡(フ社は回転系の刃はやってないと思う)
ただ企業としては最上位の5%は捨てて残りの95%を狙うのが効率がいい｡
(なお同名の会社は多く福岡県のファインテックの意)
- 87 ：
- 開発案件なので詳細は書けないが､常識を越えたスペックを紹介する｡
細い線を大量に短くカットするのだが(精度要 バリ不可) 月産100億個までの目処が付いた｡
これは毎秒5000~1万個カットしなくては間に合わない｡(単位に注意 まいびょう1万個)
提示され3日で原案を考え拡張して熟成させた｡これは機械1台で100億個できるので20台並べれば2000億個となる｡
まだ用途は分かってないが推測すると大量なので電池かフラットパネル系に使われるのではと思う｡
この刃も自作するのだが､上記フ社でも発想もできない刃の形状をしている(悪口に聞こえたら済まない)
こういうのが本当の技術だ｡
- 88 ：
- 書き込みテスト
- 89 ：
- @
- 90 ：
- 先日食品工業展へ行ってきた｡包丁の研磨機もあったがヘビーな割に内容がなく数千円の家庭用と変わらない｡
切れ味も生産性も高い訳でなく買う人の気が知れないが大型で専用機だから良いと思うのだろう｡
超音波カッターは2､3社出品していた｡彼らがどういう見識があるのか聞いてみた｡
｢どうして超音波ならよく切れると思いますか?｣
｢摩擦が減るからです｣ と順当な回答がきた｡｢ではどうして摩擦が減るんですか｣とツッコムと返答に窮する｡
- 91 ：
- 刃の先端では超音波の加速度により食材の組織の分断が生じて実際に切れている｡
それだけではケーキなどを潰さないで切れる根拠が薄い｡それは超音波振動で刃の接触面で食材の脂分が加熱液化し抵抗が低くなっているからだ｡
- 92 ：
- 更に刃の側面は超音波で高速で上下に往復運動しているので刃で押し下げる比率が相対的に小さくなる｡
(簡単に言えば上方へ70μ 下方へ75μの運動量で､差分が潰す力になる)
- 93 ：
- それらの相乗効果でケーキやイチゴなどの潰れる食材でもキレイに切断できる｡
スライサー(円刃タイプ)はマシン自体に研磨部を設けて刃を外さず再研磨できるようになっているのもある｡
使われている砥石は見た目ではWA#240ほどに見えた｡これは粗めで食材の繊維を引っ掻いて切るには適している｡
いわば肉切り包丁は粗く､刺身包丁は鋭利にという常道に合っている｡
- 94 ：
- この砥石の選択も数多い中から収斂したものだろう｡個人的にはダイヤレジンボンド#600を使いたいところだが｡
同時開催でインテリアデザイン展も西館でやっていて､播州刃物､土佐刃物､関刃物等出展していた｡
マジメに作っているのもあり､主婦ウケ海外ウケを狙った切れ味より美観重視もあった｡
ハサミも手間をかけ手抜きのない仕上げをしていたが､手間の割には評価がされないだろうと将来を案じた｡
\100のハサミと\3000の差がよく分からない人が増えているからだ｡
(妻は\100で充分と言うが､私が再研磨しメンテしていることを忘れている)
- 95 ：
- 読みづらくて申し訳ない >90〜94はひとつの文章で6月に投稿したのだが､NGワードが含まれていると拒否られた｡
日をずらして3度ほどやったがダメ しょうがないので分割して投稿したのだが >92の文言が原因らしい
これではじかれたが再度やったらOK >92に危険ワードなどない 2ちゃんのバグだろう｡分かる人がいたら教えてほしい｡
- 96 ：
- 包丁の刃付けがメインのスレなのでその派生の話を｡
詳細は書けないが外径1ミリの極小の丸刃を作ることになった 材質はファインセラミックス
つまり円盤のセラ包丁を作れということ｡これが年間10万個MAX 計算上は1個3分で作ればいいので余裕がある｡
当然自動化するが､砥石 微細ハンドリング 刃先の鋭利さの評価技法など必要で通常の自動機屋はムリ
依頼主によるとこれを作れるところは世界でなかったらしい(米国)
セラ包丁を作れるところでも極小過ぎて無理 厚さは数十μなのでチッピングなく鋭利な研削はハードルが高い
まさしく包丁系の再研磨技能が集結した案件だ あるレベルの技能を越えるとオンリーワンになれる
和包丁は世界で評価が高く､その延長線にあるカミソリ メスなども同様である
本日その商談だったが､ウケたのは刃の切れ味の評価法で､ストローに刃を食い込ませて食い込めばOK 滑ればNGと
分かりやすいデモをした そのNGとOKの刃先を光学顕微鏡で観てもよく分からない SEMでも数値化できているワケではない
官能試験に近くなるが､ストローに引っかかるような研削をすると明言したところ安心したようだ
図らずも砥ぎのウンチクが大きな商売に結びつく案件だ 年間1億円の利益を皮算用
- 97 ：
- 本日 微細パイプの面取りをした 内径135μ これを60度でエッジ外径170μまで面取りする
このような微細な面取り工具は市販されてないので超硬で作ることになる イメージは槍で､槍状の刃物で
一方向に数回グリグリするとキレイに面取りができる｡
肝要なのは二次バリを出さないことで､しっかりと逃げが取れいて鋭利でないとメクレが出てダメ
工具自体は数分で作ったが上手くいった これが月産1500個 加工単価はたいしたことがなく､お付き合いでやる仕事
ただそれでも米国でできず日本でやることになった案件
これも刃付け 砥ぎの範疇ということで書いた
- 98 ：
- ジルコニアの刃を再研磨してみた 上記の丸刃の検証の一環｡
素材はセラミックス刃として市販されているオルファタイプのジルコニア製のもので､レジンボンドダイヤ#1200だけで十分な刃付けができた
欠けもなく160倍で観る限り市販の研磨と遜色なし｡通常ならこれで十分だが医療系でメス的な使い方となるともう一段切れ味を上げたい
そこでラバーダイヤ#3kと8kで仕上げ研削をしたらやはり8kだと切れ味は明らかに向上した
刃先Rは光学顕微鏡では識別不能なのでSEMで観る予定だが官能試験としてストローに食い込ませ､市販のオルファの0.2tと比較した
刃先角度がジルコニア側は鈍角なので切り落とすまでの抵抗は高いが､食い込みだけなら｢濡れるように｣刃が入り込んでいく
コストと品質のトレードオフになるが､特定の分野で世界一の切れ味にしたいので､2段研削で行こうと思う
得られた知見は､ジルコニアであっても鋭利な刃が付けられるということ｡(包丁はマナイタとの衝撃で欠けるので鋭利過ぎは無意味)
- 99 ：
- >>98
ラバー砥石だとポリッシングに近くなるから砥粒の切込みが浅くなって
面粗度が良くなる、ってのが効いてるんだろうね。
- 100 ：
- ↑ 一般的にはその通り セラミックスのように欠けやすいと結合材の硬さ(正しくは剛さ こわさ)も低くないと
衝撃で欠けてしまう そのため全体が軟らかいラバー砥石が仕上げに向く
ラバー砥石の専門メーカーであるダイワラビンによると､普通の砥石の1.5〜2倍程度の高番手に相当するとのこと｡
ボンドが弱いので当てかたが悪いとすぐに減ってしまう｡ラバーの利点を活かした使い方をするとワークの凹凸になじんで
仕上げが均一になる｡最初はラバーなど信用していなかったが今では多種揃えてある｡
妻の菜切り包丁を再研磨したとき､本体の錆もとって欲しいと言われ#240のブロック状のラバー砥石で取った｡
その取れ具合を見て妻は｢凄い!｣と喜んだ｡単にこすっただけで技術でもナンでもないのだが
再研磨後でも刃先を侵食させずに錆がとれることに気づいた｡
妻にはジフで擦れば錆はとれると言ったがジフでは刃先まで研磨材が触れるので切れ味を落とす｡こういう用途にはラバーがいい｡
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